创新是企业高质量发展的核心驱动力，数字化是制造业转型升级的必由之路。浙江康立自控科技有限公司始终将技术创新、管理革新置于企业战略发展首位。针对传统管理模式数据割裂、管控粗放等行业痛点，公司技术副总监兼天衡公司董事长沈春娅带领研发团队，搭建起覆盖经营、生产、仓储、研发、决策全链条的一体化数字化管理体系，以科创合力激活企业数智转型新动能。
走进康立自控生产车间，全自动贴片生产线高速运转、高效作业，智能产线替代传统人工操作，大幅压缩生产周期。一旁的手工焊接工位排布整齐，工作人员对照工位终端展示的工艺标准有序作业，全程按照数字化规范流程操作，生产运转高效顺畅。“工位终端投用后，原本依靠人工统计的产量报工、质检数据，现已实现系统实时采集，无纸化办公有效规避人工统计误差。同时，工艺图纸无需批量打印，可直接通过平板随时查阅、缩放调整，生产效率得到显著提升。”浙江康立自控科技有限公司研究院办公室主任梁少英表示。
智慧车间的落地见效，是康立自控从传统制造向数字化、智能化智造跨越的生动缩影，也是人才赋能产业、产业成就人才双向奔赴的丰硕成果。2019年，沈春娅依托校企联合培养机制入驻康立自控旗下浙江天衡信息技术有限公司，专职负责核心技术研发工作。扎根新昌产业一线期间，她潜心钻研、稳步成长，2022年取得博士学位并出任天衡公司董事长，同年入驻企业博士后工作站，2024年顺利出站并正式留任康立自控，获评高级工程师职称，圆满完成从科研学子到产业技术带头人的华丽蜕变，同时为企业量身打造适配生产经营的数字化管理体系。
在带队研发搭建数字化系统过程中，沈春娅始终立足企业生产实际，坚持贴合实景、务实管用、便捷落地的研发原则。“我们没有照搬市面通用的标准化软件，坚持以业务适配为核心、轻量化落地为导向，将复杂的数字化功能拆解重构、优化整合，实现企业全流程数字化闭环管控，让数字化系统贴合车间生产实际、适配一线操作人员，真正实现落地见效、赋能生产。”据了解，该系统全面落地后，企业核心产线数据化率达100%，产品平均合格率提升至99.2%，数字化改造成效显著。
亮眼的改造成效背后，是一套架构清晰、互联互通、协同高效的数字化管理体系。整套系统以企业资源计划系统统筹全域经营流程，以生产制造执行系统规范车间生产管理，以仓储管理系统理顺物料流转链条，同时搭载AI企业大脑作为智慧中枢，集中整合企业多源数据，精准研判市场动态与生产节奏，有效破解物料积压、缺料停工等生产难题。此外，智能亮灯系统、智能设计软件两大辅助模块补齐生产管控短板，全方位筑牢数字化生产根基。这套定制化数字化体系的成功落地，正是我县校企联合人才培育模式成效的有力印证。“校企联合培养模式，是以车间为考场、以痛点为考题、以技术为答卷。学校侧重标准化理论教学，而产业一线难题复杂多变、贴合实战。这种模式有效打破校企壁垒，精准对接科研与产业需求，高效破解企业实际生产难题。”沈春娅说道。
以人才聚动能，以数字启新程。目前，六大数字化系统已全面覆盖康立自控生产经营各环节，企业顺利完成全方位数字化转型升级。依托成熟的实战经验与定制化数字解决方案，康立自控在夯实自身发展根基、实现提质增效的基础上，积极向外输出可落地、可复制的数字工厂建设经验，辐射赋能纺织、汽配、印刷包装等本地实体产业，助力我县制造业整体提档升级，为区域实体经济高质量发展持续注入强劲动能。
来源：新昌新闻
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